一、工件過切
1. 彈刀，刀具強(qiáng)度不可太長或太小，導(dǎo)致刀具彈刀。
3. 切削余量不均勻（如：曲面周圍面留0.5，底面留0.15）
改善：
2. 增加清角程序，余量盡量留均勻，（周圍面與底面余量留一起）。
4. 運(yùn)用機(jī)床SF功用，操作員微調(diào)速度使機(jī)床切削到達(dá)最佳效果。
原因：
2. 模具周邊有毛刺。
4. 模具四邊不筆直。
1. 手動操作要重復(fù)進(jìn)行細(xì)心檢查，分中盡量在同一點(diǎn)同一高度。
3. 對模具分中前將分中棒先退磁（可用陶瓷分中棒或其它）。
三、對刀問題
1. 操作員手動操作時不精確。
3. 飛刀上刀片有誤（飛刀自身有必定的差錯）。
改善：
2. 刀具裝夾時用風(fēng)槍吹潔凈或碎布擦潔凈。
4. 單獨(dú)出一條對刀程序、可防止R刀平刀飛刀之間的差錯。
原因：
2. 程序單上的刀具和實踐程序刀具寫錯。
4. 程序單上深度Z軸取數(shù)和實踐Z軸取數(shù)寫錯。
改善：
2. 程序單上的刀具和實踐程序刀具要一起（盡量用主動出程序單或用圖片出程序單）。
4. 在工件上實踐Z軸取數(shù)，在程序單上寫清楚。（此操作一般為手動操作寫好要重復(fù)檢查）。
原因：
2. 分中碰數(shù)及操數(shù)差錯（如：單邊取數(shù)沒有進(jìn)刀半徑等）。
4. 程序走錯（如：A7.NC走A9.NC了）。
6. 手動快速進(jìn)給時按錯方向（如：-X 按 +X）。
1. 深度Z軸對刀必定要注意對刀在什么方位上。（底面、頂面、分析面等）。
3. 裝夾刀具時要重復(fù)和程序單及程序?qū)φ諜z查后在裝上。
5. 在用手動操作時，操作員自己要加強(qiáng)機(jī)床的操作熟練度。
六、曲面精度
1. 切削參數(shù)不合理，工件曲面表面粗糙·。
3. 刀具裝夾太長，刀刃避空太長。
5. 編程走刀辦法，（可以盡量考慮走順銑）。
改善：
2. 刀具要求操作員不定期檢查，不定期替換。
4. 關(guān)于平刀，R刀，圓鼻刀的下切，轉(zhuǎn)速進(jìn)給設(shè)置要合理。
七、崩刃
1. 進(jìn)給太快
2. 切削開始時進(jìn)給太快
3. 夾緊松(刀具)
4. 夾緊松(工件)
5. 剛性短少(刀具)
6. 刀具的切削刃太尖
7. 機(jī)床和刀柄剛性短少
八、磨損
1. 機(jī)臺轉(zhuǎn)速太快
2. 硬化材料
3. 切屑粘附
4. 進(jìn)給速度不當(dāng)(太低)
5. 切削角度不適宜
6. 刀具的一次后角太小
九、損壞
1. 進(jìn)給太快
2. 切削量太大
3. 刃長和全長太大
4. 磨損太大
十、振紋
1. 進(jìn)給和切削速度太快
2. 剛性短少(機(jī)床和刀柄)
3. 后角太大
4. 夾緊松
◆ 考慮速度、進(jìn)給量
運(yùn)用低速度規(guī)劃用于：
運(yùn)用高速度規(guī)劃用于
運(yùn)用高進(jìn)給量用于
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重、粗切削
鋼性結(jié)構(gòu)
易加工材料
粗加工刀具
平面切削
低抗拉強(qiáng)度材料
粗齒銑刀
